産品特點


　　因爲沒有經過退火處理，其硬度很高（HRB大于90），機械加工性能極差，只能進行簡單的有方向性的小于90度的折彎加工（垂直于卷取方向）。

　　簡單點兒來說，冷軋，是在熱軋板卷的基礎上加工軋制出來的，一般來講是熱軋　　　酸洗　　　冷軋這樣的加工過程。
　


冷軋是在常溫狀態下由熱軋板加工而成，雖然在加工過程因爲軋制也會使鋼板升溫，盡管如此還是叫冷軋。由于熱軋經過連續冷變型而成的冷軋，在機械性能比較差，硬度太高。必須經過退火才能恢複其機械性能，沒有退火的叫軋硬卷。軋硬卷一般是用來做無需折彎，拉伸的産品，1.0以下厚度軋硬的運氣好的兩邊或者四邊折彎。


制作工序


　　冷軋通常采用縱軋的方式。冷軋生産的工序一般包括原料准備、軋制、脫脂、退火(熱處理)、精整等。冷軋以熱軋産品爲原料，冷軋前原料要經除鱗，以保證冷軋産品的表面潔淨。軋制是使材料變形的主要工序。脫脂的目的在于去除軋制時附在軋材上的潤滑油脂，以免退火時汙染鋼材表面，對不鏽鋼也爲防止增碳。退火包括中間退火和成品熱處理，中問退火是通過再結晶消除冷變形時産生的加工硬化，以恢複材料的塑性及降低金屬的變形抗力。成品熱處理的目的除了通過再結晶消除硬化外。還在于根據産品的技術要求以獲得所需要的組織(如各種織構等)和産品性能(如深沖、電磁性能等)。精整包括檢查、剪切、矯直(平整)、打印、分類包裝等內容。冷軋産品有很高的包裝要求，以防止産品在運輸過程中表面被刮傷。除上述工序外在生産一些特殊産品時還有各自的特殊工序。如軋制硅鋼板時，在冷軋前要進行脫碳退火，軋後要進行塗膜、高溫退火、拉伸矯直(見張力矯直)與回火等。
　　


用于冷軋帶鋼的軋機有二輥軋機、四輥軋機和多輥軋機。應用最多的是四輥軋機。軋制更薄的産品則要采用多輥軋機。多輥軋機的種類很多，如六輥軋機、偏八輥軋機，十二輥軋機，二十輥軋機等(見軋機)。隨著對板形要求的提高，發展了許多改進板形的技術，如彎輥技術、移輥技術和交叉軋輥技術等。冷軋帶鋼軋機按機架排列可分爲單機可逆或不可逆式與多機連續式兩類。前者適用于多品種、少批量或合金鋼産品比例大的情況。它投資低、建廠快，但産量低，金屬消耗較大。多機架連續軋制適合于産品品種較單一或者變動不大的情況，它有生産效率高、産量大的優點，但投資較大。與熱軋帶鋼(見熱連軋寬帶鋼生産工藝、熱軋窄帶鋼生産)相比，冷軋帶鋼(見冷軋板帶生産)的軋制工藝有以下特點：(1)采用工藝潤滑和冷卻，以降低軋制時的變形抗力和冷卻軋輥；(2)采用大張力軋制，以降低變形抗力和保持軋制過程的穩定。采用的平均單位張力值爲材料屈服強度的10％～60％，一般不超過50％；(3)采用多軋程軋制。由于冷軋使材料産生加工硬化，當總變形量達到60％～80％時，繼續變形就變得很困難。爲此要進行中間退火，使材料軟化後軋制得以繼續進行。爲了得到要求的薄帶鋼，這樣的中間退火可能要進行多次。兩次中間退火之間的軋制稱爲一個軋程。冷軋帶鋼的退火在有保護氣體的連續式退火爐或罩式退火爐中進行(見冷軋板帶退火)。冷軋帶鋼的最小厚度目前可達到0.05mm，冷軋箔材可達到0.001mm。


相關區別


　　1、冷軋成型鋼允許截面出現局部屈曲，從而可以充分利用杆件屈曲後的承載力；而熱軋型鋼不允許截面發生局部屈曲。
　　


2、熱軋型鋼和冷軋型鋼殘余應力産生的原因不同，所以截面上的分布也有很大差異。冷彎薄壁型鋼截面上的殘余應力分布是彎曲型的，而熱紮型鋼或焊接型鋼截面上殘余應力分布是薄膜型。
　　


3、熱軋型鋼的自由扭轉剛度比冷軋型鋼高，所以熱軋型鋼的抗扭性能要優于冷軋型鋼。


曆史沿革


　　1972年10月新日鐵在君津廠建成了№1連續退火機組，首先開發了連續退火生産冷軋深沖碳鋼薄板的技術，簡稱NSC－CAPL。
　　


1976年7月日本鋼管在福山廠建成了№2連續退火機組，這是繼新日鐵後開發的另一種連續退火生産冷軋深沖碳鋼薄板的技術，簡稱NKK－CAL。1980年7月川崎制鐵也在千葉廠開發建成了№2連續退火機組，簡稱KM－CAL。
　　


進入80年代，世界各大鋼鐵廠相繼建設連續退火機組，到80年代末共建成34套機組。90年代進一步發展，到1996年底，全世界約建設了54套連續退火機組，總處理能力達3300萬t/a以上。其中NSC－CAPL型26套，NKK－CAL型15套，KM－CAL型13套。